塑料尺寸没有规定。

造成这一现象的原因可能是加料不稳定、原料颗粒不均匀、新旧料混合比例不当、料筒、喷嘴温度过高、注射压力过低、充模保压时间不足;

浇口管、流道尺寸不均;模内温度不均;模内尺寸设计不准确;推杆变形磨损;注射机电液传动系统不均。

塑料粘模

其原因可能是注塑压力过高，注塑时间过长，模具温度过高，浇口尺寸过大，注塑位置不当，模腔粗糙度过低，脱模斜度过小，不易脱模，注塑机构设计不当或注塑位置不当等。

主要道凝胶粘模

其原因可能是物料温度过高，冷却时间过短，主流道料未凝固，喷嘴温度过低：主要流道无冷料穴：主要流道粗糙度低：喷嘴孔径大于主流道直径;主流道衬套球面弧度与喷嘴不一致，主要流道脱模斜度不足等。

制品有冷疤或硬块。

其原因可能是塑化不均匀：模温过低;物料混入杂质或不同牌号的物料：喷嘴温度过低;没有主流道或分流道冷料穴：塑件重量与立式注塑机最大注入量接近，成型时间过短等。

 塑料制品分层剥落。

其原因可能是不同的塑料混杂;同一塑料的不同等级相混：塑料塑化不均匀;原料污染或混入异物等。

塑料发生褪色。

其原因可能是塑料污染或干燥不足;螺杆转速过高，背压过高;注射压力过大;注射速度过快;注射保压时间过长;料筒温度过高，导致塑料、着色剂或添加剂分解：流道、浇口尺寸不当;模具排气不良等。

塑料强度降低。

其原因可能是塑料降解;成型温度过低;塑料熔化不良;塑料受潮：塑料与杂质混合;浇口位置不恰当;塑件设计不合理，有尖角缺口;金属嵌件周围的塑料厚度不足：模具温度过低;塑料中加入的压头过多等。